一、透镜技术进化历程

      阿拉伯学者阿尔哈雷（Alhazen，965 – 1038）首先发明了凸透镜，培根（R.Bacon, 1214 – 1294）提出采用透镜组构成望远镜的可能性，并描述了透镜焦点的位置。阿玛蒂（Armati）发明了眼镜。波特（G.B.D.Porta，1535 – 1615）研究了成像暗箱，并在1589年的论文《自然的魔法》中讨论了复合面镜以及凸透镜和凸透镜组的组合。综上所述，到15世纪末和16世纪初，凹面镜、凸面镜、眼镜、透镜以及暗箱和幻灯等光学元件已相继出现。

      1、正负透镜（凹凸透镜）

图1 正负透镜（凹凸透镜）

      15世纪初16世纪末出现了正负透镜也就是凹凸透镜。凸透镜是由两面磨成球面的透明镜体组成，凹透镜是由两面都是磨成凹球面的透明镜体组成。由于凸透镜有汇聚光线的功能，故大部分用于照明的灯具都使用凸透镜（下文所提透镜均为照明产品透镜），我们称为聚光灯，其种类要比泛光灯要多得多。聚光灯投射光斑集中，亮度高，光线方向性强，易于控制，光线存在会聚焦点，光斑大小和焦点位置可控。

      2、玻璃透镜

图2 玻璃透镜

      19世纪初，光学玻璃透明度高、纯洁、无色、质地均匀，且有良好的折光能力，并且具有耐高温、穿透率高的特点。由于化学成分和折射率不同光学玻璃有以下几种：

      1）火石玻璃——在玻璃成分中加入氧化铅，以增加折射率（1.8804）。

      2）冕牌玻璃——在玻璃成分中加入氧化钠和氧化钙制成，以减低其折射率（钡冕玻璃的折射率为1.7055）。

      3）镧冕玻璃——为所发现的新品种，它具有折射率高，色散率低的优良特性，为创造大口径的高级镜头提供了条件。

      3、菲涅尔透镜

图3  菲涅尔透镜

      1823年菲涅尔透镜首次用于灯塔照明。菲涅尔透镜 (Fresnel lens) ，又名螺纹透镜，多是由聚烯烃材料注压而成的薄片，也有玻璃制作的，镜片表面一面为光面，另一面刻录了由小到大的同心圆，它的纹理是根据光的干涉及扰射以及相对灵敏度和接收角度要求来设计的。

菲涅尔透镜，第一个作用是聚焦作用，即将热释红外信号折射（反射）在PIR上；第二个作用是将探测区域内分为若干个明区和暗区，使进入探测区域的移动物体能以温度变化的形式在PIR上产生变化热释红外信号；第三个作用是极大的降低成本。

      4、硅胶透镜

图4 硅胶透镜

      硅胶透镜产生于20世纪初。主要特点——

      1）耐温性：LED硅胶产品的热稳定性高，高温下（或辐射照射）分子的化学键不断裂、不分解。

      2）耐候性：LED硅胶产品不易被紫外光和臭氧所分解，具有好的稳定性，寿命也长。

      3）电气绝缘性能：LED硅胶产品其介电损耗、耐电压、耐电弧、耐电晕、体积电阻系数和表面电阻系数等均在绝缘材料中名列前茅，而且它们的电气性能受温度和频率的影响很小。

      4）低表面张力和低表面能：有机硅胶的主链十分柔顺，表面张力弱，表面能小，成膜能力强。

      采用硅胶封装作为透镜，不但有良好的折射率，还可以承受260°的高温，使产品在客户加工过程中耐热性能提高，可以在过回流焊中保持性能稳定，达到客户加工要求。

      5、PMMA(亚克力)透镜

图5  PMMA(亚克力)透镜

      PMMA(亚克力)透镜产生于1950年左右。亚克力具有质轻、价廉，易于成型等优点。它的成型方法有浇铸、射出成型、机械加工、亚克力热成型等。尤其是射出成型，可以大批量生产，制造过程简单，成本低。使用PMMA材料其透光率较高可达到95%，而PC则在90%；但PC材料耐温性较高，超过120℃才产生形变，PMMA材料一般不超过90℃。室内照明和背光使用PMMA材料较多，室外的的路灯透镜多数采用PC材料。

      灯具生产中将PMMA透镜用胶黏在带有LED的铝基板上，把带有LED的铝基板涂上导热硅胶后用螺丝固定在铝制反光杯中心。通过PMMA透镜和反光杯的多次对光的汇集和导出，减少光在产品内部的停留，从而降低产品内部的热量，并充分利用光源，使照射出来的光线均匀可控。LED所产生的热量通过反光杯的立体散热，会把热量迅速的分散，反光杯与产品外壳的紧密结合，充分导出产品内部的热量，增加产品的使用寿命。

      6、自聚焦透镜

图6 自聚焦透镜

      1968年，产生了自聚焦透镜。自聚焦透镜材料能够使沿轴向传输的光产生折射，并使折射率的分布沿径向逐渐减小，从而实现出射光线被平滑且连续的汇聚到一点。

      7、非球面透镜

图7 非球面透镜

       非球面透镜出现于1971年，它具有更佳的曲率半径，可以维持良好的像差修正，以获得所需要的性能。非球面透镜的应用，带来出色的锐度和更高的分辨率，同时镜头的小型化设计成为了可能。非球面透镜简化了光学工程师为了提高光学品质所涉及的元素，同时提高了系统的稳定性。非球面透镜和球面透镜相比，非球面透镜可以修正球面透镜在准直和聚焦系统中所带来的球差。通过调整曲面常数和非球面系数，非球面透镜可以最大限度的消除球差。例如在变焦系统中，1片或者2片非球面透镜就可以实现10片球面透镜相类似或更好的光学品质，从而减小这个照明产品光学系统的尺寸，降低成本，提高生产效率。

      8、复眼透镜

图8 复眼透镜

      复眼透镜是由一系列小透镜组合形成，将双排复眼透镜阵列应用于照明系统可以获得高的光能利用率和大面积的均匀照明。复眼透镜阵列要实现均匀照明和提高照明亮度需两列复眼透镜阵列平行排列，第一列复眼透镜阵列中的各个小单元透镜的焦点与第二列的复眼透镜阵列中对应的小单元透镜的中心重合，两列复眼透镜的光轴互相平行，在第二列复眼透镜后放置聚光镜，聚光镜的焦平面放照明屏就形成了均匀照明系统。

      9、微透镜阵列

图9 微透镜阵列

      1980年采用当时先进的光刻工艺，制作出排列整齐、结构均匀的微透镜阵列，而且微透镜阵列的表面为平面，易于与其它平面元件耦合连接。它具有较好的聚光、准直、分路、成像、波分复用、开关、隔离等三维功能。由于单个透镜的直径小，透镜密度高，可实现信息的大容量、多通道并行处理。

      随着科学技术的进步，当前的仪器设备已朝着光、机、电集成的趋势发展。目前能够生产出只有用显微镜、扫描电镜、原子力显微镜等设备才能看到的直径非常小的透镜与透镜阵列，就是微透镜和微透镜阵列。它体积小、重量轻、便于集成化、阵列化。改变了传统光学元件尺寸大、重量大、生产工艺复杂等问题。随着科技的发展，现在已经能够制作出直径为毫米、微米甚至纳米量级的微透镜与微透镜阵。

      10、树脂透镜

图10 树脂透镜

      树脂透镜产生于1990年，与无机的玻璃镜片相比, 合成树脂透镜具有十分高的安全性。由于耐冲击强度高, 在受冲击时, 不易出现象玻璃粉碎时那样的碎片。另外, 加工性能优良、重量轻、着色方便, 也是合成材料的主要优点。但是, 合成树脂透镜的缺点也是明显的，主要是表面硬度(HB) 较低,易擦伤；折射率低，一般在1.50 左右；欲制作相同度数的有度镜片, 将比玻璃片要厚许多；耐热性、耐气候性差, 时间长易变色、老化；耐溶剂性也较差等等。

      11、导光柱

图11 导光柱

      导光柱也是一种透镜，它将光以最小损耗从光源传输到一定距离，光线是依靠全内反射在导光柱内部传输。导光柱通常是采用光学材料制成，如：丙烯酸树脂，聚碳酸酯、环氧树脂和玻璃。导光柱的外表面光滑是其正常工作的重要保证，也能保证产生全内反射。导光柱可以制作成任何形状，圆柱形、方形、锥形（尺寸从入口到出口逐渐增加）或任何特殊形状（剪头、星型、半月型等等）。

12、TIR透镜

图12  TIR透镜

      1996 年产生了TIR透镜，TIR（Total Internal Reflection）透镜又称全内反射透镜。全内反射透镜是采用全反射原理，将光线收集并处理，可提高LED光能利用率。根据LED的光能分布特点，通过控制光线路径得到TIR透镜折射面和反射面轮廓曲线上的离散点，利用插值得到样条曲线，再旋转360°得到透镜模型。全内反射透镜能在保持透镜小尺寸的同时，光能利用率仍为95.26%，光束的发散角控制在正负15°以内。

13、液体透镜

图13 液体透镜

      2000年产生了液体透镜。它是将液体作为透镜通过改变液体的曲率来改变焦距。在兩片导电玻璃之间灌满液晶，再利用电场來控制液晶的折射率，并由折射率的分布来达到聚焦的功能，同时控制焦距，甚至做出凹透镜效果。由于外部变焦的机构通常较为庞大且笨重，而运用液晶变换的方式改变微透镜焦距，可以大大减小机构的体积。同时也可以运用电力改变液晶的旋转方向，达到聚焦点方向的转换。

14、薄膜透镜

      薄膜透镜是一种基于聚二甲基硅氧烷（PDMS）薄膜的软模压印制作微透镜的方法。PDMS薄膜在负压作用下变形，形成微凸透镜或凹透镜结构，前最小直径可以达到30μｍ。薄膜透镜进行微观结构设计，使得光线在通过薄膜时光线发生改变。由于其生产容易、成本低、体积厚度小，受到越来越多厂家关注。

图14 薄膜透镜制作工艺过程

图15 薄膜透镜

      二、透镜技术进化路径

      1、物体分割进化路线

      对系统组件进行分割也是系统动态化进化的方法。分割是系统发展的一个方向，是将整体的、单一体的物体逐步分隔成多个部分，这样的分割基本上是可以无限制地进行到物体转变为真空，然后到“理想系统”。从本质上来讲分割路线展示的是系统从宏观层次到微观层次的跳跃。

      由于尺寸较大的宏观物质所完成的功能逐步进化为由尺度较小的微观物质来完成，用以消除系统在宏观级中出现的矛盾，提高原有系统的性能。进化后的系统表现在控制参数更有效、更柔性，成为可以执行更多的功能，而且品质更高、尺寸更小、效率更高、耗能更少、更加理想的系统。技术系统是由物质组成的，物质有不同的尺度、层次及不同的物理结构。由宏观向微观进化，就是通过应用不同能量场的结果，使物质在物理结构上，由整块晶体结构不断分化为小块、粉末等更小尺度，逐渐向分子、原子、离子等基本粒子转化。

图16 由宏观到微观的物质状态进化路径

      LED灯具在使用过程中，光源产生的光线经过透镜的折射、反射，与LED紧密联系在一起能增强光的作用，使灯具产生期望的光线的汇聚和发散功能。可以根据不同的透镜改变LED的光学分布的光学系统。

      可以把单颗透镜称为LED灯具的初始方案，现在随着单系统透镜的进化，产生了两颗透镜、三颗透镜、多颗透镜，甚至复眼透镜。透镜上的颗粒越来越多，透镜的尺寸也越来越小。

图17 单－双－多透镜系统进化路径

      接下来的分割是在分子层次上进行的，二十世纪产生了液体透镜，通过改变液体的曲率来改变焦距。但是目前液体透镜只应用于高档数码相机、手机、摄像机、工业内窥镜等产品上，还没有应用于LED灯具照明领域。所以根据TRIZ技术系统进化法则的“物体分割进化路线”，照明产品透镜的分割进化路线如下图：

图18 照明产品透镜的物体分割进化路线

      2、物体表面特性进化路线

      物体一般通过表面实现相互间的接触，因此系统任何元素的表面都是对其进行改良的重要资源。通过改变表面的微形状和特性，可以控制物体件的摩擦力和粘附力以及物体对物体的作用。物体表面特征进化路线从拥有光滑平面的物体开始，包括以下步骤：形成凹凸——形成微雕表面——形成有特殊特性的表面。

      在实际使用这条路线时，对其内部的每一个方案的具体化都有很广阔的应用前景。刻意在物体表面设想大量的凹凸类型：纵向的、横向的，像槽沟一样的凹凸。

图19 表面特性进化路线

      可通过多种方法得到特殊性质的表面，其中一种是使用各种场及其组合，也可使用具有特殊性质的物质：弹性物质、对其表面附着力可控物质、不同的反光性质的物质及其他有特殊性质的材料。

图20 透镜单系统进化路线

      物体通常从光滑表面开始进化。随着发展，物体表面的微观形状开始变得复杂起来。透镜最初产生的时候是表面光滑的凸透镜、凹透镜。15世纪末和16世纪初，凹面镜、凸面镜、眼镜、透镜以及暗箱和幻灯等光学元件已相继出现。19世纪以后陆续出现了透明度高、纯洁无色、有良好折光能力的光学玻璃，如：火石玻璃、冕牌玻璃、镧冕玻璃等，接着又出现了硅胶透镜、PMMA透镜、树脂透镜等不同材料。硅胶透镜不但有良好的折射率，还可以提高在加工过程中耐热性，降低生产成本，延长灯具寿命。PMMA(亚克力)透镜具有质轻、价廉、易于成型等优点。可以注射成型、浇铸成型、机械加工、亚克力热成型等，可以进行大批量生产，制程简单、成本低。另外PMMA透镜透光率较高可达到95%。

      物体一般通过表面实现相互间的接触，照明产品的透镜通过表面跟光产生折射作用。因此，透镜系统表面是实现对其进行改良的重要资源。通过改变透镜表面的微观形状和特征，来控制对光的折射角度和折射、反射作用。根据物体表面特征进化规律，物体通过对光滑表面开始进化，随着发展，物体表面的微观形状开始变得复杂，透镜也不例外。最初当透镜刚发明的时候只是光滑表面，当它用到LED照明产品上，只是将LED点光源的光线，改变为平行光，甚至更大角度的光。随着非球面透镜的出现和应用，带来出色的锐度和更高的分辨率，同时镜头的小型化设计成为了可能。总之，无论是出现硅胶透镜、PMMA透镜、树脂透镜等不同材料的透镜的变化，还是非球面透镜都是单系统不同参数的进化。

      透镜的下一步进化，表面形状变得复杂起来。1822年产生的菲涅尔透镜 (Fresnel lens) ，通常压有各种各样“龟纹”或“蜂窝”，使光线适当散射，使照明效果柔和均匀，无明显边界。它比普通透镜更薄，更大的降低成本。菲涅尔透镜的出现使得透镜向体积更小更薄的方向进化。

      在透镜的进一步进化过程中，为了改进传统透镜尺寸大、重量大、工艺复杂的缺点，1980年出现了利用当时先进的光刻工艺，制作出排列整齐、结构均匀的微透镜和微透镜阵列，改善了这一问题。现在已经研发出了直径为毫米、微米甚至纳米级的微透镜。此时的透镜已经形成了微雕表面，尺寸更小，形状更复杂。近年来透镜开始向更加微观进化，产生了薄膜透镜，这是一种利用薄膜的软模压印方法制作的微透镜。薄膜透镜通过微观设计，薄膜在负压作用下变形，形成微凸透镜或凹透镜结构，使光线通过薄膜时发生改变，具有生产容易、成本低、体积小、厚度薄等优点。

图21 透镜表面特征进化路线

      动态性进化法则：子趋势二组成动态化。在表面特征进化中可以发现先是形成了凹凸，然后凹凸尺寸变小，形状变得复杂，最后转变到了微观层次，即转变到了有特殊性质的表面，这种性质是通过加入场或者力来实现的。所以从拥有光滑表面的物体开始，到形成凹凸（凹凸可以纵向的，横向的，像沟槽类型）进化为微雕表面，进而形成有特殊性质的表面。

图22 系统组成动态化进化路线

      在前面导光板的进化部分，我们已经提到了向超系统进化法则。一个技术系统与另一个或多个技术系统（即超系统）相互结合，称之为超系统的集成，这种不同系统之间的优化组合与充足，体现了向超系统进化法则。技术系统向超系统进化，可以在资源约束的条件下，通过系统合并增加功能或降低费用。LED透镜的主要用途是通过折射光线增加光效，改善光的均匀度及投光角度。LED反光杯是通过对光线反射改变光线的投射角度，达到最强光强分布及实现各种光束角，提高光效，减少散光、眩光。

      LED透镜与LED反光板主要功能相似以及作用对象相似，所以属于竞争系统。根据向超系统进化法则的趋势一，我们知道系统进化有技术系统与超系统集成参数化增加的趋势。当TIR透镜（全内反射透镜）产生时，它集成了透镜与反光杯两系统的优势。它通过折射和反射来控制光线路径。TIR透镜能更好的提高LED光能利用率，更精准的控制光束发射角。进而TIR透镜会沿着参数差异化增加的方向进化。TIR透镜表面特征出现了类似棱镜的特征，它能更好帮助TIR透镜实现全内反射，又使TIR透镜变的更薄。

      在灯具的实际运用中我们发现TIR透镜一般与大功率的COB光源的筒灯或者射灯配合使用。那么一般也会出现遮光罩的光学器件。因为筒灯或者射灯会产生眩光，遮光罩可以帮助阻挡眩光的作用，所以会有一些灯称为防眩射灯。那么LED透镜与LED遮光罩就互为联合系统（所谓联合系统是它们的主要功能不同，但作用对象一样），两个联合系统也可以集成为一个系统，所以出现了新的防眩光的TIR透镜。

      它与遮光罩的原理不同，遮光罩的原理是通过反射能有效消除杂光的再反射作用，也可以起到防眩光、遮光、吸光的作用。防止眩光的TIR透镜的设计原理为，通过TIR透镜的全内反射作用，利用透镜表面将杂光可眩光通过二次反射改变光线的方向，从而达到防止眩光的目的，但是防眩光的TIR透镜，光效相对较低，只有70％左右。

图23 透镜向超系统进化路线

      根据构建进化树的基本方法，我们可以构建透镜的进化树。首先选择主要的进化路线，即所构建进化树的主干。选择内部元素变化最明显的进化路线，即动态化的物质动态化进化路线作为进化树的主框架。然后根据其他进化路线确定进化树其他子进化路线，如动态化的组织动态化进化路线、向超系统进化路线等，最后对进化树的结构做出补充和确认。

图24 透镜进化树

目前我国光学材料行业仍以生产传统的光学玻璃为主，一些新型材料需从国外进口，不能完全满足我国高科技发展的需要。在光学材料方面，我国急待需要进行技术研究和技术创新工作，即开发新型的光学材料，研究先进的制造工艺以及测试技术，尽快形成我国的产业化规模生产。

　　新型光学材料对促进我国光学材料行业优化升级，提高工艺技术和产品质量，改善环境质量，赶超世界先进水平起到了积极地带动作用，对中国光学材料行业的发展具有重要的意义。

　　光学材料的现状

　　在过去，光电信息技术取得了很大的成就。为了适应这一迅速发展的要求，必须在较宽的前沿领域寻求新的突破，如传输、开关、数据存储和显示技术等。

　　由于现代光学、光电子学等的迅猛发展，光学材料也取得了快速的发展。目前，光学材料的种类多达几十种：无色光学玻璃和有色光学玻璃，红外光学材料，光学晶体，光学石英玻璃，人造光学石英晶体，微晶玻璃，光学塑料，光学纤维，航空有机玻璃，乳白漫射玻璃以及有关液体材料等。其中光学玻璃在成像元件中使用得最多。塑料透镜的质量在很多地方可以达到玻璃透镜的质量要求，特别是在眼镜行业，大有取而代之的趋势，但是由于它受到折射率低、散射高、不均匀性以及其它方面的使用限制，所以使它的使用范围不如光学玻璃广泛。

　　为了降低成本、增强竞争力，全球的光电相关产业纷纷向中国大陆进行转移。从20世纪90年代开始，日本、台湾等十几个光学加工厂纷纷到中国大陆办厂。中国东南沿海地区已逐渐形成了实力雄厚的世界光电产品生产基地，也由此促进了国内光学玻璃行业的发展。

　　目前我国光学材料的开发水平与发达国家相比还存在着一定的差距，特别是与日本和德国等国际知名光学材料生产厂家相比，无论是从光学玻璃品种还是生产工艺及设备等方面都存在着明显的差距。目前我国光学材料行业仍以生产传统的光学玻璃为主，一些新型材料需从国外进口，不能完全满足我国高科技发展的需要，急需要进行技术研究和技术创新工作。开发新型的光学材料，研究先进的制造工艺和测试技术，只要这样才能尽快形成我国产业化规模生产。

　　镧系光学玻璃

　　光学材料中的稀土光学玻璃，也称为镧系光学玻璃，在其组分中含有较多的稀土氧化镧(La2O3)，具有高折射率低色散的特性。其特点是能有效地扩大镜头的视场，改善仪器的成像质量，使镜头小型化、轻量化，是目前在数码摄相机、数码照相机、扫描仪、LCD投影仪、数码复印机、CD2ROM和DVD2ROM读取镜头中广泛应用的高端光学电子信息材料，近期又被用于可拍照手机的光学系统，其发展前景相当可观。它随着光电信息产业的迅猛发展，已逐渐成为光学材料的主导产品。

　　我国镧系光学玻璃的生产到20世纪末一直处于工艺技术落后、设备陈旧、产量小、品种少、质量低、成本高的状况；该玻璃在高温熔制过程中粘度小、易析晶、成型困难，光学常数波动大，色散差，气泡与条纹不易消除，并对熔制用的陶瓷坩埚腐蚀严重。因此使用传统生产设备和工艺无法解决产量低、质量差、成本高等问题。高端光学产品所需的光学玻璃和光学原器件基本上需从国外进口。为了加快发展我国的光电信息产业和稀土工业，成都光明光电信息材料有限公司将镧系光学玻璃的产业化工程作为重点攻关项目投入了很大的资金和研发力量，解决了高质量镧系光学玻璃的产业化生产难题，并能够生产过去许多难以制造的高难度镧玻璃品种及环保系列镧玻璃。

　　环保系列光学玻璃

　　随着人类对生存环境保护意识的日趋加强，发达国家陆续颁布实施了环保法。如果禁止在玻璃中使用对人体有害的氧化铅和氧化砷，则要求在光学仪器及光电产品中必须使用环保化光学玻璃。为达到这一规定，世界上生产光学玻璃的主要厂家，已经开发出了多种系列的环保光学玻璃。所以光学玻璃环保化已是世界光学材料行业发展的必然趋势。

　　从化学稳定性、高折射率高色散和价格等方面考虑，在普通光学玻璃中需加入PbO；从改善气氛条件、澄清除泡等方面考虑，在普通光学玻璃中需加入As2O3。大部分光学玻璃都含有这两种成分。由于光学玻璃的折射率和色散在组成中是由各氧化物的比例决定的，为取代PbO和As2O3，必须用具有性质相似的氧化物替代。PbO可以由TiO2和Nb2O5取代，As2O3可以由Sb2O3取代。对于铅含量较高的火石(F)和重火石(ZF)类玻璃来说，需要用较多的氧化钛(TiO2)替代。

嘉腾LED玻璃透镜模组优势
1.散热快,产品更耐用
2.配光优,照明效果更佳
3.光衰少,延长使用寿命
4.外观美,产品设计独特
5.组件好,品质更优
6.品质更优,寿命10年以上
玻璃透镜优势
玻璃透镜连板设计，突破了传统的模组采用的PC连板透镜，带来一种全新的体验，有效地克服了PC透镜的不良问题：
1、抗腐蚀能力：高硼硅3.4玻璃属于硼硅酸盐玻璃中的硼硅玻璃，耐酸耐碱，抗腐蚀性能优越。
2、耐温性强：相比PC透镜，其热膨胀系数较低，拥有良好的热稳定性，光学表面温度的变化小，保留原有的光学照明效果。
3、透光率高：常规PC透镜透光率在85%左右，造成光照的浪费，玻璃透镜透光率为90-93%，镀加增透膜后可高达97%。
4、相比于PC透镜，玻璃透镜不会产生老化/黄化现象，从而影响透镜透光率。
5、相比于PC透镜，玻璃透镜不会吸附灰尘，并且方便清洗。
隧道照明配光
发光角度120°×80°、150°×80°（对称）等多种配光角度，合理的照度均匀度和防眩光等级等
设计有效的改善隧道内路面的墙壁照明状况，改善隧道内视觉享受，减轻驾驶员驾驶疲劳。

道路配光
有TYPE2-M、TYPE3-M等多种配光角度，其配光在路面形成照度均匀的类矩形光斑，
可以适用于双向八车道、六车道、四车道、二车道、一车道道路情况。
高杆灯配光
应用于大型广场、主干道交叉路口、码头、车站和体育场等场所中，悬挂高度较高，照明范围比较
广泛而且均匀，能够带来较好的照明效果，满足大面积场所的照明需求。
工矿灯配光
发光角度25°/45°/60°/90°/120°，主要应用于大楼外墙、桥梁、公园、广告招牌、球场广场、
工厂车间照明。

与蜂蜜的粘度非常相似，玻璃在约1400-1600℃的温度下加热时呈液态。与水不同，玻璃没有熔点或凝固点，只是当温度升高时，刚硬固体与液体质量的差异。这种“可变粘度”使玻璃变得特别，并且理解玻璃是如何制成实用的物品。仅砂就足以制造玻璃，但熔化它所需的温度会高得多。因此，添加苏打作为改性剂。添加石灰石使玻璃更耐用。
  
  玻璃由手工采集，吹制和整理颈部，直到1850年才实施了自动化流程，取代了旧的更耗时的方法。然而，有些地方仍然使用旧工艺制作玻璃，使其更富有，更有价值。制造过程始于将原料自动混合（砂，二氧化硅，石灰石，纯碱和用于着色的化学品）送入炉中，在炉中进行过热和熔融。然后将这种熔融玻璃或“料滴”倒入设计用于两种方法的不同机器中。
  
  将加热的液体玻璃倒入称为型坯或坯料的模具中。吹入空白模具底部的一股空气推动液体玻璃形成颈部。然后通过已形成的颈部施加二次空气冲击，将液体推入型坯模具的壁中。然后将该模具转移到模具中，在该模具中再加热玻璃以能够获得的模具形状，这种成型通常使用压缩空气或真空的组合来完成。

嘉腾LED玻璃透镜模组优势
1.散热快,产品更耐用
2.配光优,照明效果更佳
3.光衰少,延长使用寿命
4.外观美,产品设计独特
5.组件好,品质更优
6.品质更优,寿命10年以上
玻璃透镜优势
玻璃透镜连板设计，突破了传统的模组采用的PC连板透镜，带来一种全新的体验，有效地克服了PC透镜的不良问题：
1、抗腐蚀能力：高硼硅3.4玻璃属于硼硅酸盐玻璃中的硼硅玻璃，耐酸耐碱，抗腐蚀性能优越。
2、耐温性强：相比PC透镜，其热膨胀系数较低，拥有良好的热稳定性，光学表面温度的变化小，保留原有的光学照明效果。
3、透光率高：常规PC透镜透光率在85%左右，造成光照的浪费，玻璃透镜透光率为90-93%，镀加增透膜后可高达97%。
4、相比于PC透镜，玻璃透镜不会产生老化/黄化现象，从而影响透镜透光率。
5、相比于PC透镜，玻璃透镜不会吸附灰尘，并且方便清洗。
隧道照明配光
发光角度120°×80°、150°×80°（对称）等多种配光角度，合理的照度均匀度和防眩光等级等
设计有效的改善隧道内路面的墙壁照明状况，改善隧道内视觉享受，减轻驾驶员驾驶疲劳。

道路配光
有TYPE2-M、TYPE3-M等多种配光角度，其配光在路面形成照度均匀的类矩形光斑，
可以适用于双向八车道、六车道、四车道、二车道、一车道道路情况。
高杆灯配光
应用于大型广场、主干道交叉路口、码头、车站和体育场等场所中，悬挂高度较高，照明范围比较
广泛而且均匀，能够带来较好的照明效果，满足大面积场所的照明需求。
工矿灯配光
发光角度25°/45°/60°/90°/120°，主要应用于大楼外墙、桥梁、公园、广告招牌、球场广场、
工厂车间照明。

1.引 言

　　如今我们不难发现，军用武器系统中几乎都装备有各种各样的光电传感器件，而在这些光电传感器件中，或多或少都采用了各种样式的光学零件。从美国陆军所作的一项调查报告的材料中我们知道，1980～1990年美国军用激光和红外热成像产品所需要的各种光学零件就有114.77万块，其中球面光学零件为63.59万块，非球面光学零件为23.46万块，平面光学零件为18.1万块，多面体扫瞄镜为9.62万块。拿M1坦克为例，其大约使用了90块透镜、30块棱镜以及各种反射镜、窗口和激光元件。又如一具小小的AN/AVS-6飞行员夜视眼镜就采用了9块非球面光学零件和2块球面光学零件。

　　从70年代开始，以红外热成像和高能激光为代表的军用光学技术迅速发展。军用光学系统不但要求成像质量好，而且要求体积小、重量轻、结构简单。这对光学加工行业是一个严峻考验。为了跟上时代发展的步伐，设计和制作出质地优良的光学成像系统，光学零件加工行业于70年代开展了大规模技术革命和创新活动，研究开发出许多新的光学零件加工方法，如非球面光学零件的加工法。近10多年来，新的光学零件加工技术得到进一步地推广和普及。目前，国外较为普遍采用的光学零件加工技术主要有：

　　计算机数控单点金刚石车削技术、光学玻璃透镜模压成型技术、光学塑料成型技术、计算机数控研磨和抛光技术、环氧树脂复制技术、电铸成型技术……以及传统的研磨抛光技术等。

2.计算机数控单点金刚石车削技术

　　计算机数控单点金刚石车削技术，是由美国国防科研机构于60年代率先开发、80年代得以推广应用的非球面光学零件加工技术。它是在超精密数控车床上，采用天然单晶金刚石刀具，在对机床和加工环境进行精确控制条件下，直接利用金刚石刀具单点车削加工出符合光学质量要求的非球面光学零件。该技术主要用于加工中小尺寸、中等批量的红外晶体和金属材料的光学零件，其特点是生产效率高、加工精度高、重复性好、适合批量生产、加工成本比传统的加工技术明显降低。采用该项金刚石车削技术加工出来的直径120mm以下的光学零件，面形精度达l/2～1l，表面粗糙度的均方根值为0.02～0.06mm。

　　目前，采用金刚石车削技术可以加工的材料有：有色金属、锗、塑料、红外光学晶体(碲镉汞、锑化镉、多晶硅、硫化锌、硒化锌、氯化纳、氯化钾、氯化锶、氟化镁、氟化钙、铌酸锂、KDK晶体)无电镍、铍铜、锗基硫族化合物玻璃等。上述材料均可直接达到光学表面质量要求。此技术还可加工玻璃、钛、钨等材料，但是目前还不能直接达到光学表面质量要求，需要进一部研磨抛光。

　　计算机数控单点金刚石车削技术除了可以用来直接加工球面、非球面光学零件外，还可以用来加工各种光学零件的成型模具和光学零件机体，例如加工玻璃模压成型模具、复制模具、光学塑料注射成型模具和加工复制环氧树脂光学零件用的机体等。该技术与离子束抛光技术相结合，可以加工高精度非球面光学零件;与镀硬碳膜工艺和环氧树脂复制技术相结合，可生产较为便宜的精密非球面反射镜和透镜。假若在金刚石车床上增加磨削附件或采用陶瓷刀具、安装精密夹具和采用在-100℃低温进行金刚石切削等措施，此项技术的应用范围将可进一步扩大。目前，美国亚里桑那大学光学中心已经使用该技术取代了传统的手工加工工艺，但加工玻璃光学零件时，还不能直接磨削成符合质量要求的光学镜面，仍然需要进行柔性抛光。

　　单点金刚石车削光学零件技术经济效果非常明显，例如加工一个直径100mm的90°离轴抛物面镜，若用传统的研磨抛光工艺方法加工，面形精度最高达到3mm(5l)，加工时间需要12个月，每一个抛物面镜的加工成本为5万美元。

　　而采用金刚石车削方法，3个星期就能完成，加工成本只有0.4万美元，面形精度可达0.6μm(1λ)。美国霍尼韦尔公司就用这种技术加工AN/AAD-5红外侦察装置的4面体扫描转镜。转镜的每一面尺寸为88.9\’’203.2mm，每面的平直度要求为l/2，角精度为90°±42。用一台车床，15个月就加工出了124个扫描旋转反射镜，质量均达到了设计技术要求。每个旋转反射镜比用传统的加工方法加工节约费用2770美元。霍尼韦尔公司用这种工艺生产了200个4面体旋转镜，共计节约近90万美元。而且还为AN/AAD-5红外侦察装置加工了10万个平面反射镜，节约费用1千多万美元。在1980~1990年这10年间，平面(50\’’50mm)、多面体(直径90mm)、球面(直径100mm)、非球面(直径125mm)等4种军用光学零件的加工费用，按保守的经济效果计算，美国防部就总计节省约4亿美元。

　　金刚石车削机床是金刚石车削工艺的关键技术，没有金刚石车削机床，就不可能实现金刚石车削加工光学零件新工艺。金刚石车削机床属于高精密机床，机床的主轴精度和溜板运动精度比一般的机床要高出几个数量级，主轴轴承和溜板导轨通常采用空气轴承和油压静力支承结构，机床运动部件的相对位置采用激光位移测量装置测定。在工件加工的整个过程中，采用激光干涉仪测量工件的面形误差。车床上装有反馈装置，可以补偿运动误差。金刚石车床的主要生产厂家是美国的莫尔精密机床公司和普奈莫精密公司。进入90年代后，日本东芝机械公司也开始生产这种车床。莫尔精密机床公司生产销售的主要产品是Moore M-18、-40非球面加工机，Moore T型床身机床，Moore光学平面加工机，Moore M-18油淋非球面加工机等。普奈莫精密公司生产出售的产品主要有MSG-325型、ASG-2500型、Nanoform600型、Ultra 2000型等金刚石车床。日本东芝机械公司生产出售产品是ULG-100A(H)金刚石车床。

　　金刚石车床的价格十分昂贵，而且还不断提高。以MSG325型车床为例，在80年代初每台价为30～40万美元，而到了90年代初每台价已升高到将近100万美元。这个价格对用户来说是一个不小的经济负担，推广普及应用有一定难度。因此，目前各国正在积极研究开发低成本的金刚石车削机床。下面介绍几种目前正在推广应用的金刚石车削机床。

(1)莫尔M-18非球面加工机

　　莫尔M-18非球面加工机是一种3轴计算机数控超精密加工系统，可以使用单点金刚石刀具车削，也可以使用磨轮磨削，既能加工各种高精度平面、球面和非球面光学零件，又能加工模具表面和其它表面。金刚石车削和磨轮磨削相结合，扩大了机床的加工能力。例如加工精密模具，在一台这样的金刚石车床就能将其加工完成。首先使用磨轮在模具基体上加工出公差一致的面形，然后镀制无电镍，最后使用单点金刚石刀具，车削无电镍表面，完成模具的精加工。该加工机床采用了Allen-Bradley7320型、8200型或通用电器公司2000型计算机数控系统，车床的位置控制采用了Newlett-Packard5501A型激光传感器系统。莫尔M-18机床的主要技术性能指标如下：

　　X轴行程410mm;Z轴行程230mm;空气轴承主轴中心到工作台面的距离为292mm，到旋转工作台面的距离为178mm;X轴和Z轴在全部行程上的直线性为0.5mm;X轴和Z轴在全部行程上的垂直度为1μrad;X轴Z轴在全部行程上的偏向角为0.5μrads;X轴Z轴全部行程上的定位精度1.5mm;X轴和Z轴每25.4mm行程的定位精度为0.5mm;B轴旋转360°时的角度偏差为±3μrads;X轴和Z轴的读数精度为5mm;B轴的读数精度为1.3μrads;主轴的轴向误差为0.05mm，径向误差为0.2mrad;机床的体积(高\’’长\’’宽)为1778\’’2032\’’1800mm。

(2)普奈莫MSG-325型金刚石车床

　　普奈莫MSG-325型金刚石车床是计算机数控型双轴金刚石车床。机床采用一个重6t的花岗岩底座，花岗岩底座装在压缩空气垫上用于隔离振动，使振动减小到2Hz。X和Z溜板都安装在花岗岩底座上，两个溜板相互垂直安装，在整个行程上的垂直精度在0.76mm以内。X溜板上装有一个可以互换的刀架，Z溜板上装有一个空气轴承主轴。两个溜板的运动的精确位置用一个激光传感器系统测定，精度为0.025mm。

　　该机床可以加工红外和可见光波段应用的各种球面和非球面透镜、菲涅耳透镜、反射镜、偏轴圆锥截面镜、多面体反射镜以及精密录像镜头等光学零件。在光学零件加工过程中，可采用激光干涉仪对加工件进行面形非接触测量。机床的主要技术性能指标如下：

　　机床的主轴采用空气轴承，在1000转/min时，在前端测量，其径向和轴向跳动均为0.1mm;驱动马达为1/3HP100～2400转/min直流伺伏服马达;采用空气轴承的X溜板的名义尺寸为609\’’762mm，最大行程为304mm，最大移动速度20cm/min，水平方向运动误差0.5mm，垂直方向运动误差1.27mm，精密丝杠驱动马达1HP0～2500转/min;Z溜板最大行程为203mm，其它性能指标均与X溜板的相同;加工工件的直径，正常机床结构的为356mm，大孔径机床结构的为560mm;加工工件的最大加工深度204mm;工件直径为150mm时，加工工件的面形精度可达l/2。

(3)ULG-100A(H)型超精密非球面金刚石车床

　　该机床是日本东芝机械公司90年代产品，从1992年6月开始，每月生产2台，每台机床售价5000万日元。机床主轴采用高刚性超精密空气静轴承，机床数控装置具有反馈功能。它可加工各种光学零件和非球面透镜模压成型用金属模具。加工精度可达0.01mm。模压成型金属模具利用金刚石刀具和磨轮进行车削和研磨加工，能达到镜面质量。机床的主要技术性能指标如下：

　　机床的X轴(研磨轮轴)最大行程为150mm;Z轴(工件轴)最大行程为100mm;研磨轮轴最高转速为40000转/min;研磨轮马达1kW/40000转/min;工件轴转速20~1500转/min;工件轴马达0.25kW/3000转/min;研磨轮主轴轴向和径向跳动0.05mm;工件主轴轴向和径向跳动0.05mm;X轴移动直线性0.1mm/150mm;Z轴移动直线性0.1mm/100mm。

3.光学玻璃透镜模压成型技术

　　光学玻璃透镜模压成型技术是一种高精度光学元件加工技术，它是把软化的玻璃放入高精度的模具中，在加温加压和无氧的条件下，一次性直接模压成型出达到使用要求的光学零件。这项技术自80年代中期开发成功至今已有十几年的历史了，现在已成为国际上最先进的光学零件制造技术方法之一，在许多国家已进入生产实用阶段。这项技术的普及推广应用是光学行业在光学玻璃零件加工方面的重大革命。由于此项技术能够直接压制成型精密的非球面光学零件，从此便开创了光学仪器可以广泛采用非球面玻璃光学零件的时代。因此，也给光电仪器的光学系统设计带来了新的变化和发展，不仅使光学仪器缩小了体积、减少了重量、节省了材料、减少了光学零件镀膜和工件装配的工作量、降低了成本，而且还改善了光学仪器的性能，提高了光学成像的质量。

　　光学玻璃模压成型法制造光学零件有如下优点：①不需要传统的粗磨、精磨、抛光、磨边定中心等工序，就能使零件达到较高的尺寸精度、面形精度和表面粗糙度;②能够节省大量的生产设备、工装辅料、厂房面积和熟练的技术工人，使一个小型车间就可具备很高的生产力;③可很容易经济地实现精密非球面光学零件的批量生产;④只要精确地控制模压成型过程中的温度和压力等工艺参数，就能保证模压成型光学零件的尺寸精度和重复精度;⑤可以模压小型非球面透镜阵列;⑥光学零件和安装基准件可以制成一个整体。

　　目前批量生产的模压成型非球面光学零件的直径为2～50mm，直径公差为±0.01mm;厚度为0.4～25mm，厚度公差为±0.01mm;曲率半径可达5mm;面形精度为1.5λ，表面粗糙度符合美国军标为80-50;折射率可控制到±5×10-4mm，折射均匀性可以控制到<5×10-6mm;双折射小于0.01λ/cm。

　　现在，世界上已掌握这项先进玻璃光学零件制造技术的著名公司和厂家有美国的柯达、康宁公司，日本的大原、保谷、欧林巴斯、松下公司，德国的蔡司公司和荷兰的菲利浦公司等。

　　玻璃光学零件模压成型技术是一项综合技术，需要设计专用的模压机床，采用高质量的模具和选用合理的工艺参数。成型的方法，玻璃的种类和毛坯，模具材料与模具制作，都是玻璃模压成型中的关键技术。

3.1.成型方法

　　玻璃之所以能够精密模压成型，主要是因为开发了与软化的玻璃不发生粘连的模具材料。

　　原来的玻璃透镜模压成型法，是将熔融状态的光学玻璃毛坯倒入高于玻璃转化点50℃以上的低温模具中加压成形。这种方法不仅容易发生玻璃粘连在模具的模面上，而且产品还容易产生气孔和冷模痕迹(皱纹)，不易获得理想的形状和面形精度。后来，采用特殊材料精密加工成的压型模具，在无氧化气氛的环境中，将玻璃和模具一起加热升温至玻璃的软化点附近，在玻璃和模具大致处于相同温度条件下，利用模具对玻璃施压。接下来，在保持所施压力的状态下，一边冷却模具，使其温度降至玻璃的转化点以下(玻璃的软化点时的玻璃粘度约为107。6泊，玻璃的转化点时的玻璃粘度约为1013。4泊)。这种将玻璃与模具一起实施等温加压的办法叫等温加压法，是一种比较容易获得高精度，即容易精密地将模具形状表面复制下来的方法。这种玻璃光学零件的制造方法缺点是：加热升温、冷却降温都需要很长的时间，因此生产速度很慢。为了解决这个问题，于是对此方法进行了卓有成效的改进，即在一个模压装置中使用数个模具，以提高生产效率。然而非球面模具的造价很高，采用多个模具势必造成成本过高。针对这种情况，进一步研究开发出与原来的透镜毛坯成型条件比较相近一点的非等温加压法，借以提高每一个模具的生产速度和模具的使用寿命。另外，还有人正在研究开发把由熔融炉中流出来的玻璃直接精密成型的方法。

3.2.玻璃的种类和毛坯

　　玻璃毛坯与模压成型品的质量有直接的关系。按道理，大部分的光学玻璃都可用来模压成成型品。但是，软化点高的玻璃，由于成型温度高，与模具稍微有些反应，致使模具的使用寿命很短。所以，从模具材料容易选择、模具的使用寿命能够延长的观点出发，应开发适合低温(600℃左右)条件下模压成型的玻璃。然而，开发的适合低温模压成型的玻璃必需符合能够廉价地制造毛坯和不含有污染环境的物质(如PbO、As2O3)的要求。对模压成型使用的玻璃毛坯是有要求的：①压型前毛坯的表面一定要保持十分光滑和清洁;②呈适当的几何形状;③有所需要的容量。毛坯一般都选用球形、圆饼形或球面形状，采用冷研磨成型或热压成型。

3.3.模具材料与模具加工

　　模具材料需要具备如下特征：①表面无疵病，能够研磨成无气孔、光滑的光学镜面;②在高温环境条件下具有很高的耐氧化性能，而且结构等不发生变化，表面质量稳定，面形精度和光洁度保持不变;③不与玻璃起反应、发生粘连现象，脱模性能好;④在高温条件下具有很高的硬度和强度等。

　　现在已有不少有关开发模具材料的专利，最有代表性的模具材料是：以超硬合金做基体，表面镀有贵金属合金和氮化钛等薄膜;以碳化硅和超硬合金做基体，表面镀有硬质碳、金刚石状碳等碳系薄膜;以及Cr2O-ZrO2-TiO2系新型陶瓷。

　　玻璃透镜压型用的模具材料，一般都是硬脆材料，要想把这些模具材料精密加工成模具，必需使用高刚性的、分辨率能达到0.01μm以下的高分辨率超精密计算机数字控制加工机床，用金刚石磨轮进行磨削加工。磨削加工可获得所期盼的形状精度，但然后还需再稍加抛光精加工成光学镜面才行。在进行高精度的非球面加工中，非球面面形的测试与评价技术是非常重要的。对微型透镜压型用模的加工，要求更加严格，必需进一步提高精度和减轻磨削的痕迹。

3.4.玻璃模压成型技术的应用

　　目前，光学玻璃透镜模压成型技术，已经用来批量生产精密的球面和非球面透镜。平时，除了一般生产制造直径为15mm左右的透镜外，还能生产制造直径为50mm的大口径透镜、微型透镜阵列等。现已能制造每个透镜的直径为100μm的微型透镜阵列。

　　(1)制造军用和民用光学仪器中使用的球面和非球面光学零件，如各透镜、棱镜、以及滤光片等;

　　(2)制造光通信用的光纤耦合器用非球面透镜;

　　(3)制造光盘用的聚光非球面透镜。使用一块模压成型法制造的非球面透镜，可代替光盘读出器光学镜头内使用的三块球面透镜。由于模压成型非球面透镜的精度很高，不仅能够控制和校正大数值孔径的轴向像差，而且还使原来的光学镜头的重量减轻、成本降低30～50%。

　　(4)制造照相机取景器非球面透镜、电影放映机和照相机镜头的非球面透镜等。美国仅柯达公司每年就需要压型几百万个非球面光学零件。

　　4 光学塑料成型技术

　　光学塑料成型技术是当前制造塑料非球面光学零件的先进技术，包括注射成型、铸造成型和压制成型等技术。光学塑料注射成型技术主要用来大量生产直径100mm以下的非球面光学零件，也可制造微型透镜阵列。而铸造和压制成型主要用于制造直径为100mm以上的非球面透镜光学零件。

　　塑料非球面光学零件具有重量轻、成本低;光学零件和安装部件可以注塑成为一个整体，节省装配工作量;耐冲击性能好等优点。因此，在军事、摄影、医学、工业等领域有着非常好的应用前景。美国在AN/AVS-6型飞行员微光夜视眼镜中就采用了9块非球面塑料透镜。此外，在AN/PVS-7步兵微光夜视眼镜、HOT夜视眼镜、’铜斑蛇’激光制导炮弹导引头和其他光电制导导引头、激光测距机、军用望远镜以及各种照相机的取景器中也都采用了非球面塑料透镜。美国TBE公司在制造某种末制导自动导引头用非球面光学零件时，曾对几种光学塑料透镜成型法作过经济分析对比，认为采用注射成型法制造非球面光学塑料透镜最为合算。

4.1.注射成型法

　　注射成型是将加热成流体的定量的光学塑料注入到不锈钢模具中，在加热加压条件下成型，冷却固化后打开模具，便可获得所需要的光学塑料零件。光学塑料注射成型的关键环节是模具，由于光学塑料模压成型的工作温度较低，所以对模具的要求要比对玻璃模压成型模具的要求低一些。非球面模具的超精密加工相当困难，通常的加工都是首先在数控机床上将模具的坯件磨削成近似非球面，然后用范成精磨法逐步提高非球面的面形精度和表面粗糙度，最后用抛光法加工成所要求的面形精度和表面粗糙度。可是，由于数控机床的加工精度比较低，在模具加工过程中需要对模具进行反复检测和修改，逐步地提高模具精度，从而使模具的成本变得很高。因而现在的模具，是用刚性好、分辨率高的计算机数控超精密非球面加工机床和非球面均匀抛光机超精密加工而成的。首先用计算机数控超精密非球面机床将模坯加工出面形精度达±0.1μμm的非球面，然后用抛光机在保持非球面面形精度不变的条件下均匀地轻抛光，大约抛去0.01μm，使模具表面的粗糙度得到提高。

　　注射成型的光学塑料零件的焦距精度可以控制到0.5～1%，面形精度高于λ/4，长度公差达0.0076mm，厚度公差达0.012mm。

　　介绍一种日本人发明的高精度塑料光学零件注射成型法–浇口密封成型法。

　　浇口密封成型法，是一种向加热至树脂转化温度(Tg)以上的金属模中注射熔融的树脂(注射量应是：冷却结束打开模具时树脂的压力刚好是大气的压力的量)，迅速密封浇口，等温度、压力均匀后，在相对容积一定、温度-压力均匀条件下，徐徐冷却至树脂的热变形温度以下后，打开模具取出压形品的成型方法。

　　首先，以大约130MP2的高压，将高温的熔融树脂注射到模具中，在高温(T1)下将浇口密封。密封在模具中的树脂，其压力在均匀化的过程中降至30MPa左右(此时的温度为：比树脂转化温度Tg高一些的某一温度T2)。从注射开始经过一定时间后，就可由压型机的合模装置上将模具单体取下。单体模具经过缓缓冷却后才可开模，取出压型成品。

　　浇口密封成型法的关键问题在于，注射到模具中的300℃左右高温的熔融树脂，如何以130MPa的压力将浇口密封死。其做法是：在成型注射之前，先将一个小球放入金属模具的浇口部，当向模具中注射熔融树脂时，小球受到树脂的挤压就会从浇口处向靠近模穴一侧移动。这时，在浇口部通往模穴的地方就会出现间隙，熔融树脂从此间隙能够流入到模穴中。而当注射成型机停止向模具内高压注射树脂时，由于压差的原因，瞬间发生树脂逆流现象，小球则被这种逆流的树脂又从靠近模穴的一侧推向模具的浇口处。此时，小球依靠高压的树脂所发生的挤压力将模具浇口堵死，完成浇口密封工作。

　　该浇口密封成型法由于是树脂注射后用小球进行浇口密封的，因而不需要保压和压缩机构及其工作。所以注射了树脂后的金属模具很容易从成型机上取下来，以金属模具单体脱离成型机身的形式进行长时间的冷却。这不但大大提高了成型机的工作效率，同时也提高了单位时间的生产效率。这种成型法可将一部分功能分配到机外的装置中去完成，改变了过去那种功能只能在成型机装置内进行的做法。

　　浇口密封成型工序分4步工序进行。

　　(1)加热工序。由金属模具的外部进行传导加热。从成型品的取出温度加热到Tg(树脂的转化温度-即模具加温需要达到的温度)以上的一定温度为止，用很短的时间进行升温，使热度做到均匀化。

　　(2)成型工序。向模具内注射熔融的树脂，使小球将模具浇口密封后，为使温度、压力做到均匀化，对金属模进行保温。

　　(3)缓冷工序。利用自行保持合模力的机构，一边维持合模状态，一边从压型机上取下压型模。取下的单体压型模具，采用自然空气冷却或是强制空气冷却的方式，以每分钟1～2℃的速度逐渐降温。

　　(4)取出工序。从压型模中取出成形品。由于压型模具已从压型机上取下，这时只要取下自行保持合模力的机构，就能打开型模取出成形品。在成形品取出过程中，由于树脂的压力相当于大气的压力，所以不需要推出装置，只要打开突出分型面的部分，成形品就能离模。

　　浇口密封成型法的关键要素，是金属模具的温度条件和注射充填条件(缓慢冷却结束时树脂压力为大气压力的条件)。因此，既使是模压成型形状和体积不同的成型品，也不用改变注射时和冷却结束时的金属模具的温度，只要有充裕的时间使温度-压力达到均匀化，并保持缓慢冷却的速度，根据模穴的容积注射充填树脂，就能进行高精度地复制。

4.2.压制成型法

　　所谓压制成型法就是将光学塑料毛坯放入金属模具中模压成光学塑料零件的一种方法。下面介绍其中一种压制成型方法–再熔融成型法。

　　再熔成型法，是将近似于成形品形状的毛坯，插入具有复制面形、又使树脂不能流出的金属模具中，在模穴容积一定条件下，将模穴中的树脂加热至树脂转化温度Tg以上，利用因树脂的膨胀和软化-熔融所发生的均匀的树脂压力，使树脂紧密附着到模子的复制面上，等温度-压力均匀后，在相对容积一定、温度-压力均匀条件下，徐徐冷却至树脂的热变形温度以下，然后打开型模取出压型成形品的一种光学塑料零件成形方法。

　　再熔成型法，通过利用不同的工序确保压形品的形状创成和面形精度，缓和了成形品内的残留应力和密度分布，实现了成形品的精度优良制作。再熔成型法工艺由下述2道工序组成。

　　(1)毛坯成形工序。使用普通的注射成形法，制作近似于最后成形品形状的毛坯成形品。

　　毛坯成形工序，由于采用的是通常的注射成形法，在将熔融的树脂向低于树脂热变形温度的模具中注射充填过程中，表层部就会骤冷固化，毛坯会有收缩。若出现面形不能复制的话，则是残留应力比较大的缘故。

　　(2)面形复制工序。将毛坯插入具有复制面形、而又使树脂不能流出外部的不同模具中，加热-冷却，进行面形复制。

　　面形复制工序是将低精度的毛坯高精度化的一个工序。具有面形的模具，通过加热至树脂的Tg(树脂转化温度)以上，残留应力可以得到缓和。进而，由于加热时树脂的软化-热膨胀能使模穴内发生均匀的树脂压力，所以，能够实现高精度的面形复制。

　　为了防止发生温度分布和压力分布，冷却需要缓慢进行，而且必需冷却至树脂热变形温度以下。这样，开模取压形品时，成形品才不会变形。另外，由于开模时的树脂压力必需大致相当于大气压力，因此，模穴容积一定条件下的毛坯的重量误差也是应该引起重视的一个要点。

　　通过实施各自具有特征的毛坯工序和面形复制工序，可以构成能生产性能优良的塑料光学零件的制造系统。

　　再熔成形法的面形复制工序的设备，除了能够开、合型模的冲压机外，还有不需要有浇口和喷嘴之类的部分金属模具，制作起来很便宜。因此，设备增设起来很容易。可以根据生产量的情况，适宜地进行设备投资，建立起一个相对应的柔性生产系统。

　　再熔成形法的特征是：由于再熔成形法的毛坯成形工程采用了普通的注射成形工艺，所以具有成形周期短、适合批量生产之优点。但是，面形复制工程必需实施加热、冷却工程，因此又存在着与浇口密封成型法一样周期长的缺陷。然而，因为不需要像通常注射成形工艺那样的注射、充填工序，所以也就不用考虑树脂流路的问题。又因成形时产生的压力小于30MPa(通常的注射成形为100MPa左右)，故并不要求模具有很高的刚性。模具因为体积小而可使用多个，因此，可以采用多个模具弥补生产效率低的不足。由于加热、冷却容易控制，成形周期缩短，所以生产效率可以提高。

　　另外，由于毛坯成型工序和面形复制工序能够独立操作，面形复制工序的冲压机可以对每一个压形品的成形条件进行设计，所以可以进行不同树脂、不同形状的成形品的混合生产。

　　利用该成型法制作的非球面反射镜经过形状测量，结果是：在±100mm范围内，反射面的弯曲(起伏)度在4μm以下，成形品的精度很高。

5.计算机数控研磨和抛光技术

　　技算机数控研磨和抛光技术是一种由计算机控制的精密机床将工件表面磨削成所需要的面形，然后用柔性抛光模抛光，使工件在不改变精磨面形精度的条件下达到镜面光洁度的光学零件制造技术。该技术主要用来加工中、大尺寸的非球面光学零件。加工零件时，磨削工具受计算机控制，在工件表面进行磨削去除加工。磨削工具根据工件的不同加工余量，在工件表面停留不同的时间来实现非球面加工。工件加工精度主要取决于测量精度和所采用的误差校正方法。

　　非球面光学零件的精密研磨抛光比较普遍采用的一种技术是：小型磨床修正研磨抛光法。

　　小型磨床研磨抛光法分为纵向扫描和光栅扫描两种方式。纵向扫描方式是：被加工的工件以一定的速度旋转，抛光器则沿着贯穿工件轴心的断面进行摇动。纵向扫描方式对工件轴心附近的形状控制和非旋转对称部分的形状误差的修正研磨抛光比较困难，但是研磨时间可望缩短，设备比较简单。光栅扫描方式则是：被加工的工件不旋转，抛光器在工件的表面移动研磨抛光。这种方式不仅容易进行非旋转对称部分的修正研磨抛光，而且还可以进行离轴光学零件的研磨抛光加工。但是，此种方式的设备组成较为复杂，成本比较高。

　　为了提高加工精度，小型磨床加工系统必需具备很高的精度和反复再现性、研磨去除量不随时间变化而变化、高精度的模拟计算、和与实际研磨的一致性等条件。小型磨床研磨抛光加工的工艺流程大致如下：首先由三维测试机、激光干涉仪测出加工面的形状精度，求出面形误差。工作站根据面形误差计算出需要研磨抛光的轨迹，并将该研磨抛光轨迹转换成数控编码传送给磨床进行加工。加工完了后进行面形精度测试。面形精度若是没有达到要求，再反复地进行计算、加工。通过这样反复地进行面形测试、计算、修正研磨抛光，即可达到提高面形精度的目的。

　　小型磨床最早是由美国研究开发的，其磨头直径不超过工件的1/3，由计算机计算去除量，加工精度比较高。可以高精度地加工直径1500～1800mm的大口径非球面。目前，美国亚里桑那大学的光学中心，已基本上用计算机数控研磨抛光加工技术取代了传统的手工研磨抛光加工非球面光学零件。另外美国罗彻斯特大学光学制造中心也已获得了300多万美元的国防基金和几家大公司的资助，实现了非球面透镜生产的自动化。

　　80年代末，日本研制出了的超精密数控范成法研磨机，使用该研磨机加工出的光学零件，其面形精度达到了0.08μm，表面粗糙度的均方根值为0.2nm。若用沥青抛光模进行加工，表面粗糙度的均方根值能达到0.035nm。最近，日本采用门型机械加工中心，使用4000#～8000#铸铁丝结合金刚石砂轮，利用ELID(在线电解修正法)磨削法，磨削BK-7光学玻璃，所获得的非球面的面形精度为1μm，表面粗糙度为43nmRmax。

　　德国的计算机数控研磨抛光技术很快。Loh公司生产的CNCSPM50和120研磨抛光机，不仅可以粗、精磨球面光学零件，而且还可以粗、精磨非球面光学零件。施耐德(SCHEIDER)光学机械公司90年代末制造的ALG100型计算机数控非球面磨床和ALP100型计算机数控非球面抛光机，可以高效率地进行非球面光学零件的生产。

　　ALG100型计算机数控非球面磨床，可在对话框中直接输入非球面加工参数，自动计算非球面磨削加工量;采用先进的导向装置与旋转加工技术，各轴与旋转轴的传动使用了高性能数字AC伺服传动装置;采用干涉测量系统加强加工过程中的工件的测量，能对工件的非球面加工进行优化调整;非球面加工中心能够直接进行非球面或棱形的组合加工，具有综合预加工的2、3维混合加工技术功能;旋转轴采用高频空气轴承，可利用环形工具进行高速的球面预加工，能够获得最佳透镜半径等特性。

　　ALG100非球面磨床的主要技术规格如下：加工工件尺寸：最大直径为150mm，半径为10mm的平面;轴数3轴(X，Z，B)X、Z;轴的推进(进刀)速度为0.01～5000mm/min;X、Z轴的位置往返精度为±0.001mm;B轴的推进(进刀)速度为0.01～4300°/min;B轴位置往返精度为±4′;连接机构旋转轴(H×D)25×42mm;主轴转速度为5000～15000转/min;工件轴转速为25～1500转/min;磨床外形尺寸1150×1900×1220mm;质量为1000kg。

　　ALP100型计算机数控非球面抛光机，可以在对话框中直接输入非球面加工参数;自动计算非球面抛光加工量;使用特殊加工的非球面磨具抛光;抛光参数可进行计算机数控、调节与观察;可以优化计算机数控的抛光轨迹，制作出高表面质量的复杂的非球面几何形状;采用了先进的导向与转轴技术，可高速地进行连续的轨迹抛光;各轴和旋转轴都采用了高性能的数字式AC伺服传动装置;可基于图形模式进行优化抛光的调整等特性。

　　该抛光机的主要技术规格如下：可加工工件的尺寸：最大直径为150mm，半径为10mm的平面;轴数3轴(X，Z，B);X、Z轴的推进(进刀)速度为0.01～5000mm/min;X、Z轴位置往返精度为±0.001mm;B轴的推进(进刀)速度)0.01～430°/min;B轴的位置往返精度为±4′;连接机构旋转轴25×42mm;主轴转速度为50～2500转/min;工件轴转速为25～1500转/min;抛光机外形尺寸1150×1900×1220mm;车床质量1000kg。

6.光学零件加工的柔性自动化技术

　　近10多年来，计算机数控技术发展很快，已迅速被大多数工业加工行业所采用。目前，计算机数控的加工方法，特别是计算机数控加工中心已经被认为是增大加工的灵活性、提高工件加工的速度和质量的最基本的方法。在过去的年代里计算机数控技术在光学加工行业中的应用比较少，这几年已经引起了行业专家们的重视。

　　自1990年起，为满足军用光学系统目前和未来的需求，美国’陆军制造技术计划’支持发展新的技术。美陆军材料司令部投资700万美元在罗彻斯特大学建立起一个面积达1670m2的光学制造中心。该中心得到了美国精密光学制造协会和美国国防部的支持，其成员目前已有100来个。

　　建立光学制造中心的目的，是想通过引进以定型加工为基础的计算机数控加工机床，使劳动力密集型的光学加工技术迅速实现柔性自动化，从而改善美国在光学零件制造方面的能力，使美国工业的光学基础恢复元气。光学制造中心，通过和其成员之间的紧密联系，加快了新技术的开发步伐，不久便开发出了称之为光学自动化和管理(Opticam)的新光学加工技术。这种Opticam技术，以定型加工为基础，通过计算机数控机床和柔性工具，实现光学零件加工的柔性自动化。

　　1992年光学制造中心研制出了第1台型号为Opticam SM的加工系统，实现了光学零件在计算机数控机床上加工的梦想。该机床的工具轴为具有空气轴承的高速旋转轴，其线速达50m/s。工具为金属结合剂的金刚石环形磨轮，其粒度分别为20～10μm、12～6μm、4～2μm。在零件加工过程中，计算机控制进给，机械手更换夹具。该加工机床加工的光学零件其表面粗糙度(RMS)可达20nm以下，次表面的破坏层深度小于2μm。5分钟内面形精度可达1λ(PV值)。1993年该中心又推出了第2代设计产品Opticam SX加工系统。这是一种非常灵活的运动精度为亚微米级的5轴计算机数控精密加工中心。使用的工具为由烧结金刚石磨料制成的环形磨轮。磨轮的转速为10000转/min，工件轴的转速为200转/min。机床的定位精度为1μm，转角精度为1’。该系统能完成所有球面零件的粗磨、精磨、超精磨、定中心、磨边、倒角等加工工序。能加工直径为10～150mm的凹凸半球零件。加工出的光学零件的面形精度好于λ/3(P-V值)，表面粗糙度的均方根值为3～10nm。目前这种Opticam机床已被12家光学零件制造厂使用，已生产出了可供标枪导弹、F-16飞机、目标捕获指示瞄准具/驾驶员夜视传感器和导弹寻的改进计划等用的光学元件。

　　Opticam技术的开发应用，极大的提高了光学加工的适应性和生产率，收益巨大。首先是，使光学零件加工摆脱了对熟练技术工人的依赖，工人不再需要进行长时间的培训。只要利用给与的工件加工参数，任何计算机数控机床操作员均能生产出符合要求的光学零件，而且可以100%的提高产量。因此，它完全能够应付因战争动员所造成的生产量骤增。其次是，不再为每种透镜配备专用的工具与夹具，从而使光学零件的加工费用得以降低。罗彻斯特大学光学制造中心，曾利用初步得到的数据将这种新技术与传统的光学加工方法作了比较，按保守估计得出的结论是，用新技术比用传统的技术要平均节省20%的费用。其三是，由于Opticam技术提供的柔性加工能力使在同一台机床上可以生产不同的光学零件，且很快就能拿出样品，所以可使光学元件加工的总周期缩短30～60%。

　　为了进一步完善Opticam技术在光学加工领域的应用，在’陆军制作技术计划’的支持下，罗彻斯特大学的光学制造中心正潜心作如下方面的工作：①针对Opticam SX加工系统加工出的玻璃透镜仍需通过一次抛光工序的加工，才能去除次表面的损伤和使表面粗糙度的均方根值小于2μm，正在研究原苏联人Belarus发明的磁流体精加工技术。现已研制出利用磁流体抛光技术的Opticam磁流体抛光样机和定型方法，下一步工作是研究确定磁流体抛光过程的特性和将其工作最佳化;②研制价格便宜的、加工直径为2～50mm的透镜用的Opticam micro SX机床，将Opticam技术扩展到微型透镜加工领域。③进行金刚石磨料刀具最佳化和改进冷却剂的研究。打算利用日本人发明的加工中电解整修技术，通过计算机控制电解去除研磨工具的粘结材料，在研磨中不断地进行金刚石研磨工具的整修。④1996年，美国国防高级研究计划局启动新的600万美元的技术再投资计划，预将Opticam技术扩展到玻璃和易碎材料的非球面透镜的制造领域。光学制造中心正在进行这项工作的研究，打算通过将定型微研磨技术与磁流体抛光技术相结合的做法来实现这一计划。按计划1999年实现制作设备商品化。

　　另外，罗彻斯特大学光学制作中心还开始了有关制造非轴对称和共形光学元件方法的研究，预将Opticam技术延伸到非径向对称元件的成形加工领域。

一、 传统光学透镜

熟悉光学技术的你们都知道，很久以前，人们使用的光学元件都是基于费马原理发挥作用的，这种器件被称为传统光学元件。这类元件通过光程的积累实现对入射光相位的调制，使得光波会聚或者发散，进而达到成像、改变光路等目的。透镜的有效尺寸通常为波长的成百上千倍，达到了数个毫米的量级，因此体积大、质量大，所以一般光学实验的占地都在一个平米左右。法国科学家费马于1662年提出：光传播的路径是光程取极值的路径。利用微分或变分法，我们可以从费马原理导出以下三个几何光学定律：光线在真空中直线传播；光的反射定律；光的折射定律（斯涅尔定律）。基于此原理，我们就有了最简单的透镜──三棱镜。利用不同波长的光波折射率不同、在折射时会偏转不同角度的原理，三棱镜可以将白光分解成为不同的光谱成分，造成色散现象。

如果我们忽略色散效应，只追踪一条谱线，就会发现光线总是被折射到较厚的一侧。由此出发，我们可以将两块三棱镜按照如下方式进行组合，形成新的光学元件。没错，这就是我们常见的凸透镜和凹透镜。在这种情况下，当光线入射到组合器件时，仍会遵循向较厚一侧折射的规律：对于左侧的凸透镜，光线会向着光轴出射；对于右侧的凹透镜，出射光线会偏向远离光轴的方向。因此，凸透镜和凹透镜会分别使得光线会聚和发散。

关于传统透镜可介绍的内容极其丰富，毕竟用了上千年的东西，各方面的特性被研究得太多太多了，今天就不多说了，如果有兴趣可以去查阅《几何光学》（版本不限）。这类光学元件因为制作工艺成熟、易于批量生产，直到现在仍然是各大光学实验室的宠儿，在各种实验平台上都能见到其卓绝的风姿，没有三五个透镜都不好意思说自己是搞光学的。然而在如今的很多研究或者应用中，比如对体积、重量、材料、价格有特殊要求的场合，传统透镜显得有些力不从心了。所以，见异思迁的人们开始研究如何在保证透镜功能的前提下，将其进行适当改造，以满足不同人群的不同口味。基于此，衍射光学元件——菲涅尔透镜应运而生。

二、 菲涅尔透镜

20世纪60年代，光学元件和仪器也在逐渐向着小型化、阵列化和集成化的方向发展，由此，微光学这门光学分支应运而生。总体而言，微光学包括两个研究方向：基于折射原理的梯度折射率光学，以及基于光波衍射原理的衍射光学，又称二元光学。前者主要是使用具有梯度折射率的介质设计和制造光学成像元件，这类透镜又称梯析（GRIN，Gradient-index）透镜。后者使用的器件被称为衍射光学元件，于80年代由美国麻省理工学院（MIT）林肯实验室Wilfrid B .Veldkamp带领的研究组率先提出。这或许是扁平化设计的第一次尝试。

与传统透镜和GRIN透镜不同的是，这类元件是基于光波的衍射理论，采用计算机辅助设计（CAD）和集成电路制备工艺（IC），在基片（wafer）或传统光学器件的表面上刻蚀（etching）出高低不平深浅不一、具有特定浮雕结构的纯相位衍射光学元件，从而实现对入射光相位进行调制。根据应用场景，衍射光学元件有很多不同种类，比如光栅、分束器，光束整形器、多焦点激光透镜、涡镜头等等。我们今天主要介绍一种最简单、最常用的器件──菲涅尔透镜（Fresnel lens）。

这种透镜是物理光学的大神菲涅尔于1819年为灯塔照明而设计，并于1822年正式投入使用的。由于灯塔所使用的探照灯光源不够集中，亮度也不够高，所以菲涅尔设计了这款比传统透镜更薄、却有着更高光学性能的新型透鏡，将更多的光线聚集在中央，使得远处的船只也能看得很清楚，发挥灯塔指引航的功能。

菲涅尔透镜的设计原理是将传统的球面或非球面镜片的曲面分割成很多同心环，再将每一同心环移至同一平面上而成，即菲涅耳带，使其具有平凸或平凹透镜会聚或发散光线的特性。因为透镜的作用是改变入射光线的相位，而改变量如果达到了2π，实际上不会对相位产生有效调制。因此，曲面分割的原理是，凡是改变2π相位的透镜部分理论上是可以去掉的，由此我们就可以得到菲涅尔透镜。

总而言之，相对于传统光学透镜，衍射光学元件具有体积小、重量轻、结构紧凑、易于复制、成本低廉等优点，被广泛用于各种波前校正、光束整形、微型光通讯等方面。然而，这种透镜对入射光的相位调制实质上还是光程的积累，其变薄的秘诀只是在于摒弃了传统透镜中冗余的2π相位。

尽管基于衍射原理的透镜能够极大地减小元件的尺寸和重量，然而这还远远不够。为进一步减小光学元件的厚度，基于人工结构的超材料应运而生。

三、超表面透镜

超（表面）材料是指其特征尺度远小于工作波长的一种人工材料，可以实现许多自然材料不能够实现的功能。通过合理设计其特征单元的大小、形状以及基底的材料，超材料可以实现许多传统材料所不具备的特性，例如负折射、隐身材料等。超材料利用单层结构化的金属材料（通常厚度为几十个纳米）实现对电磁波的裁剪和调控。由于其采用的是金属中的电子与电磁波相互作用实现对电磁波的调制的新原理，因此能够实现超薄的平板光学元器件，能够实现无像差成像。此外，用于调制波前的每个小单元都是亚波长量级，从而可以实现高分辨的波前调控。由于超材料话题太大，我们今天只关注超表面透镜，其余知识感兴趣的读者可以自行查阅资料。

2011年，哈佛大学的Federico Capasso所领导的课题组提出了超颖表面(metasurface)的概念，他们设计了薄层金属亚波长V型天线阵列结构（见下图），实现了散射场振幅和相位的突变，并通过改变V型天线的长度、夹角等参数，控制散射光的振幅和相位，得到了相位调制的规律。

此超薄平面透镜表面布有亚波长间距（x方向11 um，y方向1.5 um）的周期性V型天线结构。这些天线宽度和厚度仅为220 nm和50 nm，在散射特定波长的光线时能引入相位延迟，造成光束方向改变。研究人员将不同形状、大小及方向的天线排列成图案，让透镜上的相位延迟呈放射状分布，造成离镜心越远的光线折射愈严重，使入射光聚焦于精确的一点上。

此平面透镜可消除球面像差、彗差等单色像差，因此能在衍射极限内获得精确的焦点。即使光线入射处远离镜心或以大角度入射，也不需要复杂的修正技术。研究人员只要改变天线的大小、角度及间距，便能控制超颖表面所对应的特定波长。在这种新型金属亚波长V型天线中，相位的改变是基于表面等离子体共振效应，不再是传统透镜和衍射透镜所利用的光程的累积。

2016年6月，该团队又在超表面透镜研究中取得进展，实现了一种高效率、超薄（约一个波长）、平面化的超表面透镜（metalens），可以将可见光汇聚到亚波长尺寸的光斑。这种超表面透镜，有望在未来引起手机、显微镜、照相机等镜头的革命。

研究者使用85 nm宽、410 nm长、600 nm高的低损耗二氧化钛金属柱，在230 μm厚的二氧化硅基片上搭建出数量多达百万的阵列。这些微小的金属柱起到折射光线的作用，数值孔径高达0.8的透镜，效率高达86%。低透过率是之前的可见光谱内超表面透镜的不足之一。目前制成的这种镜片直径仅为2 mm，焦距0.725 mm。与相同NA、100×的尼康商用镜头相比，其分辨率是后者的1.5倍。

1,进口CVD硒化锌透镜(ZnSe)红外光学材料

CVD硒化锌（ZnSe）是一种化学惰性材料，具有纯度高，环境适应能力强，易于加工等特点。它的光传输损耗小，具有很好的透光性能。是高功率CO2激光光学元件的材料。由于该红外材料的折射率均匀和一致性很好，因此也是前视红外（FLIR）热成像系统中保护窗口和光学元件的理想材料。同时，该材料还广泛用于医学和工业热辐射测量仪和红外光谱仪中的窗口和透镜。

CVD ZINC SELENIDE Transmission

Wavelength in Micrometers (t=8mm)光学性质：

折射率n随波长的变化（20℃）

理化性质：

激光损伤阈值：（10600nm脉冲激光，脉冲宽度=15μs）

锗透镜

锗(Ge)单晶是一种化学惰性材料,它的透射光谱范围为2–12µm,是一种非常常用的红外光学材料,具有硬度高,导热性好,不溶于水等特点.广泛用于红外成像系统和红外光谱仪系统.锗单晶的机械性能和导热性能好,在10.6µm处的吸收很小,是CO2激光透镜,窗口和输出耦合镜的理想材料.锗(Ge)单晶还被用做各种红外滤波器的基底材料.

透过曲线:

Germanium(Ge)

Wavelength(µm)

理化性质:

光学性质:

折射率随波长的变化:)(20℃)

8,硅(Si)平凸球面镜

硅平凸球面镜是一种化学惰性材料,硬度高,不溶于水.它在1-7µm波段具有很好的透光性能,同时它在远红外波段300-300µm也具有很好的透光性能,这是其它光红外材料所不具有的特点.硅(Si)单晶通常用于3-5µm中波红外光学窗口和光学滤光片的基片.由于该材料导热性能好,密度低,也是制作激光反射镜的常用材料.

透过曲线:

理化性质:

光学性质:

折射率随波长的变化:)(20℃)